经过新中国成立以来、尤其是近10年的快速发展，我国已经成为世界最大的氯碱生产国和消费国，行业总体竞争力不断提高，国内自主开发具有国际先进水平的工艺、技术、装置在生产实践中得到应用。目前，我国已成为除美国、日本等发达国家外能够自行制造烧碱、聚氯乙烯大型核心设备离子膜电解槽以及100立方米以上聚合釜和离子膜的国家，聚氯乙烯生产过程废弃物治理、综合利用、节能减排先进适用技术的工业化应用，有力地促进了电石法聚氯乙烯向大型化、清洁化方向发展。据中国氯碱工业协会秘书长张文雷介绍，10年间，氯碱工业的技术创新推动了产业升级，促进了行业结构调整。目前，不少规模以上氯碱企业产品、质量、能源和原材料消耗以及技术水平已经接近或达到国外发达国家水平，并逐步实现清洁生产和“三废”的综合利用。氯碱主要产品烧碱产量从2002年的823万吨，增长到2011年的2466万吨，聚氯乙烯产量从2002年的338万吨增长到2011年的1295万吨。首先是生产工艺不断优化。我国烧碱生产工艺结构正在逐步发生变化，先进的离子膜烧碱产量呈快速增长态势。据行业统计，与2002年国内离子膜法烧碱产量占总产量的比例为31%相比，2011年占比达到了88%。与此同时，能耗较高、污染较大的水银法、石墨阳极工艺基本被淘汰，普通金属阳极法工艺所占比例逐步减少，已从2002年的69%下降到目前的11%。在聚氯乙烯生产中，与2002年相比，目前电石法、乙烯氧氯化法和进口原料法在我国均有生产装置。其次，技术装备走向大型化、系列化。离子膜烧碱生产技术已成为氯碱行业调整产品结构、节能降耗、保护环境、增强市场竞争力的主要措施，目前国内所有新建和扩建烧碱装置全部采用离子膜法生产工艺。截至2011年底，蓝星（北京）化工机械有限公司共制造承揽约1200万吨/年离子膜电解槽工程项目，占据国内离子膜烧碱产能的半壁江山。特别是山东东岳集团经过8年自主研发，幅宽1.35米的氯碱用离子交换膜于2009年9月正式下线，并于2010年5月在沧州大化黄骅氯碱厂正式开始工业化应用，打破了美、日在该领域的长期垄断局面。行业还自主开发出了20万吨/年国产化聚氯乙烯成套技术装备，实现了大型聚氯乙烯生产从工艺到设备的全套国产。
